Skip to main content
Industrial Quality Solutions
Bilten Srbija
nazad
Industrial Quality Solutions
preporučene pretrage
popularne pretrage
Ne destruktivno testiranje
Kontrola kvaliteta

Ne destruktivno testiranje

Rano otkrivanje neispravnih komponenti uz pomoć industrijske kompjuterske tomografije
Ne destruktivno testiranje

Šta je ne destruktivno testiranje?

Ne destruktivno testiranje (NDT) je tehnika za proveru neispravnih komponenti, radnih komada ili sklopova. U NDT mogu da se koriste različite metode, kao što su rendgenski zraci, ultrazvuk, kompjuterska tomografija ili magnetne čestice.

Cilj NDT je da otkrije nedostatke u materijalima u ranoj fazi i ukloni neispravne radne komade iz proizvodnog procesa. Da bi se otkrili ovi defekti, testni komadi se tokom ne destruktivnog testiranja podvrgavaju termičkom, mehaničkom i hemijskom opterećenju. Greške ili defekti uključuju pore, vazdušne džepove, pukotine ili površinsku koroziju. Test mora biti izveden bez uništavanja ili oštećenja testnog komada. Nakon testa, radni komad ili materijal moraju biti u istom stanju kao i pre njega. Ovo čini NDT važnom metodom za kontrolu kvaliteta i bezbednosno testiranje komponenti i sistema, jer neispravni materijali i strukturalni nedostaci, u ekstremnim slučajevima, mogu ugroziti bezbednost komponenti ili objekata.

Koja je razlika u odnosu na destruktivne metode testiranja?

Koja je razlika u odnosu na destruktivne metode testiranja?

Za razliku od ne destruktivnog testiranja, destruktivno testiranje oštećuje materijal do te mere da više nije upotrebljiv. Koriste se standardizovani testni komadi, posebno proizvedeni za tu svrhu. Pored toga, ne može se sa sigurnošću tvrditi da će naredna proizvedena komponenta biti bez defekata. U industriji je stoga izuzetno važno sprovesti ne destruktivno testiranje kako bi se osigurali kvalitet, bezbednost i ekonomičnost proizvodnje.

Svrha destruktivnog testiranja leži u drugom aspektu: Uništavanje testnog komada pruža važne informacije o tome koji je materijal pogodan i kako bi geometrija i dimenzije dela koji treba proizvesti trebalo da izgledaju.

Destruktivno testiranje se vrši kako bi se odredile karakteristike materijala. U ne destruktivnom testiranju to nije slučaj. Nakon toga, jedino što se zna jeste da li ispitani uređaj treba zameniti ili je tehnički ispravan.

Različite metode ne destruktivnog testiranja

Različite metode ne destruktivnog testiranja

Postoji mnogo metoda ne destruktivnog testiranja. Pored već pomenutih metoda testiranja, kao što su ultrazvuk ili rendgenski pregled, postoje i druge tehnike, poput akustičkog testiranja, termografije ili georadara. Laserska inspekcija se takođe koristi u NDT. Izbor metode zavisi od različitih faktora, kao što su vrsta materijala, veličina testnog komada ili tip defekta koji se traži.

“Klasične“ metode ne destruktivnog ispitivanja su najvažnije u ne destruktivnom testiranju, i dele se na inspekciju površine i inspekciju unutrašnje strukture.

Metode inspekcije površine

  • Vizuelni pregled je optički pregled koji se koristi za proveru ispravnosti delova i uređaja. Posebno je pogodan za kontrolu kvaliteta površina i tokom montaže komponenti. Tokom postupka se mogu koristiti razna pomagala, kao što su lupe, ogledala, mikroskopi, endoskopi, kamere, skeneri, ili se pregled može obaviti golim okom. Međutim, nedostatak ne destruktivne vizuelne inspekcije je taj što se mogu otkriti samo površinske greške ili defekti, dok unutrašnje greške testiranog komada inicijalno ostaju neotkrivene. Ovo zahteva dodatne metode ne destruktivnog testiranja.

  • Testiranje penetrantima u boji podrazumeva prskanje ili potapanje komponente u obojeni ili fluorescentni kontrastni agens. Agent prodire u pukotine, pore ili šupljine na površini, čineći ih vidljivim. Testiranje penetrantima u boji se posebno često koristi za kontrolu zavarenih spojeva. Nedostatak ove metode je taj što se moraju uzeti u obzir ekološki aspekti kontrastnih sredstava, a bojenje ne pruža tačan uvid u dubinu pukotina ili šupljina. Pored toga, grube površine mogu prikazati lažne defekte koji nisu stvarni defekti. Uprkos ovim ograničenjima, ispitivanje penetrantima u boji ostaje važna metoda u kontroli kvaliteta komponenti i sistema.

  • Testiranje magnetnim česticama, poznato i kao ispitivanje curenja magnetnog fluksa, je metoda ne destruktivnog testiranja koja se primenjuje na magnetizabilne materijale i radne komade. U ovoj metodi, testni komad se prvo magnetizuje. Zatim se na testni komad, koristeći tečnost ili prah, nanose fluorescentne magnetne čestice. Defekti postaju vidljivi zbog toga što utiču na magnetno polje. Testiranje curenja magnetnog fluksa je vrlo brza metoda testiranja koja omogućava otkrivanje čak i najmanjih pukotina, do četiri puta tanjih od ljudske dlake.

    Stoga, testiranje magnetnim česticama nudi visoku osetljivost u detekciji površinskih defekata i često se koristi u obradi metala i u automobilskoj industriji. Još jedna prednost ove metode je njena jednostavna primena. Uprkos svojim prednostima, testiranje curenja magnetnog fluksa ima ograničenja jer se može koristiti samo sa magnetizabilnim materijalima, a na rezultate mogu uticati magnetna svojstva materijala.

  • Testiranje vrtložnim strujama je ne destruktivno testiranje koje se primenjuje isključivo na električno provodljive materijale. Površina testnog komada se ispituje u cilju otkrivanja defekata. Magnetno polje se generiše oko radnog komada, indukujući vrtložne struje u samom testnom komadu, koje zatim stvaraju sopstveno magnetno polje. Promene u materijalu, kao što su pukotine, vazdušni džepovi ili slični defekti, ali i nečistoće, stvaraju drugačije magnetno polje od ispravnog materijala, jer imaju različitu električnu provodljivost.

    Prednost ove ne destruktivne provere komponenti je u tome što zahteva niske troškove resursa i održavanja u poređenju sa drugim metodama. Testiranje vrtložnim strujama je stoga jedna od najekonomičnijih i ekološki najprihvatljivijih metoda ne destruktivnog testiranja. Često se koristi u automobilskoj i vazduhoplovnoj industriji. Međutim, testiranje vrtložnim strujama se može koristiti samo za električno provodljive materijale i ograničeno je na površinsku inspekciju, jer se vrtložne struje indukuju samo u gornjim slojevima materijala.

Metode inspekcije unutrašnjih komponenti

Rendgenska inspekcija

Rendgenska inspekcija

Rendgenska inspekcija, poznata i kao radiografsko testiranje, važna je metoda ne destruktivnog testiranja koja omogućava uvid u unutrašnjost komponente. Za razliku od ultrazvučnog testiranja, radiografsko testiranje može odrediti ne samo tačnu lokaciju, već i vrstu defekata, što predstavlja prednost u mnogim primenama. Digitalni rendgenski pregled, poput kompjuterske tomografije, pruža mnoge dodatne prednosti, jer se rezultati testiranja mogu čuvati i digitalno analizirati.

Rendgenski pregled je izuzetno važan: NDT 4.0, odnosno kombinacija digitalizacije radiografskog testiranja i upotrebe veštačke inteligencije, donosi ključne prednosti.

Ultrazvučno testiranje

Ultrazvučno testiranje

U ultrazvučnom testiranju, ultrazvučni talasi se šalju iz sonde kroz ispitivani komad. Defektna područja u materijalu reflektuju talase i mogu biti prikazana na ekranu. Merenjem vremena prenosa i refleksije ultrazvučnih talasa, tip i lokacija defekta se mogu precizno odrediti. Moderni ultrazvučni test čak meri i veličinu defekta.

Pogodan je za ne destruktivno ispitivanje ravnih i voluminoznih komponenti, na primer za merenje debljine zida. Ultrazvučno testiranje daje bolje rezultate od rendgenske inspekcije kada su u pitanju ravni defekti. Međutim, jedan nedostatak ove metode je taj što je materijal tokom testiranja izložen ne samo akustičkom, već i termičkom opterećenju. Ultrazvučno testiranje je takođe otežano na grubim površinama.

CT skeniranja

CT skeniranja

U postupku NDT testiranja sa kompjuterskom tomografijom (CT), testirani objekat se snima rendgenskim zracima, slično kao kod radiografskog testiranja. Snimljene su brojne 2D slike iz različitih perspektiva. Ove slike se zatim računarski obrađuju i transformišu u trodimenzionalni model. Ovaj model zatim pruža uvid u unutrašnjost objekta, ukazujući na potencijalne defekte ili varijacije u materijalu. Jedinstvena karakteristika CT-NDT-a je ta što pruža veću rezoluciju od drugih metoda ne destruktivnog testiranja, što znači da se mogu otkriti čak i veoma mali ili teško uočljivi defekti.

Sa industrijskom kompjuterskom tomografijom, čak se i mali, složeni delovi mogu pregledati sa maksimalnom preciznošću. Kontrola uređaja i evaluacija podataka o merenju vrše se pomoću specijalizovanog softvera. Kao rezultat toga, mogu se generisati skenovi koji ispunjavaju stroge metrološke zahteve industrije, otkrivajući diskontinuitete i najsitnije defekte, pore i šupljine u delu. CT skenovi detektuju čak i komponente koje starije merne tehnologije nisu bile u stanju da testiraju zbog nepristupačnosti delova.

ZEISS INSPECT X-Ray

Efikasno analizirati podatke zapremine

Vizualizujte i analizirajte svoje delove sve do same unutrašnjosti koristeći CT podatke. Bez obzira na CT hardver koji koristite, moćni softver ZEISS INSPECT će vam pomoći da vizualizujete i analizirate podatke. Procenite nedostatke, strukture i pozicije sklapanja, i prikažite rezultate u lako razumljivim izveštajima, čak i video snimcima.

Počnite odmah

Više ne moramo da prelazimo sa jednog softverskog rešenja na drugo. Umesto toga, ostajemo unutar jedne porodice i možemo davati izjave i procene.

Horst Lang Rukovodilac korporativne podrške za operacije kvaliteta, Festo

Zašto je ne destruktivno testiranje tako važno u industriji?

Moderna NDT tehnologija stvara veliku dodatnu vrednost za industriju. Rano otkrivanje defektnih komponenti omogućava njihovo uklanjanje iz proizvodnog procesa. Ako je moguće, može se izvršiti popravka. U slučaju nepopravljivih defekata, materijal se otpisuje i vraća u materijalni ciklus.

Ovo donosi sledeće značajne prednosti:

  • Uštedu resursa, vremena i novca
  • Manje reklamacija
  • Povećan kvalitet i sigurnost komponenti
  • Smanjen rizik za ljude i okolinu usled grešaka na komponentama

Ko može da vrši NDT?

Ne destruktivno testiranje je regulisano standardom DIN EN ISO 9712. U skladu sa ovim standardom, samo sertifikovano osoblje ima ovlašćenje da sprovodi procedure ne destruktivnog testiranja. Sertifikacija se sprovodi prema strogim smernicama kako bi se osigurali kvalitet i sigurnost testiranja.

U zavisnosti od iskustva i obuke, sertifikovano osoblje može dostići tri nivoa u okviru svoje odgovarajuće procedure testiranja. Za svaku metodu testiranja potrebna je posebna sertifikacija. Na primer, osoba koja je sertifikovana samo za izvođenje ultrazvučnog testiranja ne sme izvoditi ne destruktivnu radiografiju ili ispitivanje vrtložnim strujama.

Tri nivoa sertifikacije uključuju sledeće:

  • Nivo 1: Ovlašćenje za sprovođenje test procedura i dokumentovanje rezultata testiranja
  • Nivo 2: Ovlašćenje za dodatnu evaluaciju rezultata testa (na osnovu standarda i propisa)
  • Nivo 3: Osoba koja sprovodi reviziju može samostalno da odlučuje o odgovarajućem postupku revizije, da odabere metodu testiranja i odgovorna je za objekat u kojem se revizija obavlja

Sertifikate izdaju različita sertifikaciona tela, kao što su Nemačko društvo za ne destruktivno ispitivanje (DGZfP), Američko društvo za ne destruktivno ispitivanje (ASNT) i druga relevantna tela. Ove sertifikacije zahtevaju akreditaciju od strane Nemačkog akreditacionog tela (DAkkS).

Sertifikati se moraju obnavljati svakih 5 godina kako bi se osiguralo da ispitivači poseduju ažurno znanje i stručnost u svojim ispitnim procedurama.

Veštačka inteligencija: Prednosti NDT 4.0

Veštačka inteligencija: Prednosti NDT 4.0

Industrijska kompjuterska tomografija (IKT) postala je jedna od ključnih metoda u ne destruktivnom testiranju (NDT). Kompleksne unutrašnje strukture se proveravaju na defekte bez njihovog oštećivanja, trodimenzionalno. Kao rezultat toga, parametri procesa se usklađuju i proizvodni proces se kontinuirano unapređuje.

Digitalizacija i automatizacija ne destruktivnog testiranja predstavlja značajan napredak u industriji i često se naziva NDT 4.0. Pošto faktori kao što su umor utiču na testiranje koje sprovode ljudi, upotreba veštačke inteligencije je posebno korisna. Ovi faktori ne igraju ulogu u automatizovanom NDT. Pored toga: Rezultati testova ili procene grešaka mogu se razlikovati od osobe do osobe. Rezultati testova koje sprovodi ista osoba mogu se razlikovati, na primer, usled zamora. Automatsko otkrivanje defekata zasnovano na veštačkoj inteligenciji eliminiše ljudske greške i maksimizira ponovljivost rezultata testiranja. Zahvaljujući učenju na mašini, veštačka inteligencija može u svakom trenutku da nauči nove parametre testiranja i da kontinuirano unapređuje proces testiranja. Cilj NDT 4.0 je da se ne destruktivno testiranje podigne na viši nivo, spajajući ljudsko znanje i iskustvo sa efikasnošću veštačke inteligencije, kako bi se ostvarila sinergija.

Automatsko otkrivanje defekata zasnovano na veštačkoj inteligenciji eliminiše ljudske greške i maksimizira ponovljivost rezultata testiranja. Zahvaljujući učenju na mašini, veštačka inteligencija može u svakom trenutku da nauči nove parametre testiranja i da kontinuirano unapređuje proces testiranja. Cilj NDT 4.0 je da podigne ne destruktivno testiranje na viši nivo, spajajući ljudsko znanje i iskustvo sa efikasnošću veštačke inteligencije, kako bi se ostvarila sinergija.

Podeli ovu stranicu

Kompatibilni proizvodi