Izvijanje plastičnih delova izrađenih ubrizgavanjem

Plastični delovi izrađeni ubrizgavanjem često nakon izrade odstupaju od zadatih tolerancija i ne podudaraju se sa tehničkom dokumentacijom. Izvijanje i skupljanje su česte pojave koje tokom razvoja proizvoda zadaju ozbiljne probleme proizvođačima alata i kalupa. Ovaj problem predstavlja izazov i za metrologe. Kako proceniti izvijanje plastičnih delova na ispravan način, bez stvaranja nepotrebnog otpada?

Proces ubrizgavanja plastike omogućava ekonomičnu proizvodnju geometrijski složenih plastičnih delova u samo jednom radnom koraku. Međutim, plastični delovi se zbog uticaja materijala i uslova ubrizgavanja nakon proizvodnje često izvijaju. Prilagođavanje alata zahteva mnogo rada i nosi visoke troškove, budući da su često neophodne višestruke korekcije za postizanje željene geometrije dela.

Promena procesa i parametara materijala

Na izvijanje i skupljanje plastičnih delova se može povoljno uticati podešavanjem parametara alata – poput sistema kanala, hlađenja i izbacivanja – kao i mašinskih parametara kao što su pritisak ubrizgavanja, pritisak i vreme držanja, te vreme hlađenja. Međutim, izvijanje ne mora automatski da utiče na funkcionalnost dela i zato ga je potrebno razmatrati posebno. Da li izvijanje zaista utiče na funkcionalnost dela i koje je prilagođavanje alata potrebno?

Realistično merenje delova

U metrologiji se koriste stezni elementi, kako bi se tokom mernog postupka čvrsti plastični deo postavio u mehanički prenaglašenu testnu situaciju. Stezni element simulira montirano stanje dela. Na taj način se izvijanje može kompenzovati tokom merenja, kako bi se dobili relevantni rezultati.

Međutim, rezultat inspekcije pri korišćenju mehaničkih steznih elemenata nije uvek pouzdan sa aspekta procesa, pa isti merni postupak može dovesti do različitih rezultata (rasipanje mernih vrednosti). Ako se deo meri bez mernog pribora, dimenzije su van tolerancije ili se uopšte ne mogu izmeriti, pa se plastični deo odbacuje kao škart.

I dok su stezni elementi uobičajeni u optičkoj metrologiji, u sistemima za kompjutersku tomografiju njihova primena nije moguća. Metalni elementi bi ometali prikupljanje mernih podataka.

Jedno merenje, dva rezultata

Aplikacija De-Warp kompenzuje izvijanje korišćenjem naprednih algoritama. Umesto mehaničkih, softver nudi mogućnost definisanja virtuelnih tačaka stezanja. To znači da se deo meri u slobodnom, originalnom stanju, a zatim se rezultat merenja u stegnutom stanju generiše u softveru uz samo nekoliko klikova. Bez korišćenja steznih elemenata! Jednim merenjem istovremeno dobijate odgovore na više pitanja: Koji je stvarni stepen izvijanja? Može li se izvijanje mehanički kompenzovati prilikom ugradnje ili sklapanja? Da li je deo funkcionalan uprkos izvijanju? De-Warp je dostupan kao besplatna aplikacija uz softverske licence za ZEISS INSPECT Optical 3D i ZEISS INSPECT X-Ray.

Kako funkcioniše De-Warp?

Inovativna tehnologija koristi posebno razvijeni Voxelizer. Modeli deformacije se izračunavaju primenom virtuelne sile na deo putem definisanja nekoliko tačaka stezanja. Na ovaj način, deo se jednim klikom prenosi u stegnuto stanje. U potpunom poređenju sa CAD modelom, rezultat merenja se može jednostavno prebacivati između dva stanja (nestegnuto/stegnuto).
  • De-Warp sa 3D skeniranjem

  • De-Warp sa CT

  • Koristite aplikaciju De-Warp u softveru ZEISS INSPECT Optical 3D i merite delove bez steznog elementa. *** Napominjemo da je naziv našeg softvera promenjen u ZEISS INSPECT***
    De-Warp sa 3D skeniranjem
  • De-Warp je dostupan kao besplatna aplikacija za softver ZEISS INSPECT X-Ray i omogućava tačnu procenu izvijanja. *** Napominjemo da je naziv našeg softvera promenjen u ZEISS INSPECT***
    De-Warp sa CT
Virtuelna kompenzacija izvijanja plastičnih delova
Virtuelna kompenzacija izvijanja plastičnih delova

Virtuelna kompenzacija izvijanja plastičnih delova

Pomoću aplicakije De-Warp, delove merite u virtualnom steznom stanju, i na taj način štedite vreme i smanjujete troškove.

  • Nema potrebe za steznim elementom
  • Manje škarta
  • Pravilna procena delova